地震が来たら、まずはどうすればよいでしょうか？
逃げるにこしたことはないですが、
地震から逃げるというのがどういったものか、あまりぴんときません。
動画を見て、その方法を考えておくのは重要かもしれません。
地震が起こらない土地に行くというのもよいですが、
それだけで人生左右されてもつまらないかもしれない。
地震が起きることはしょうがない、と思い、なるべくそのことを想定して、
暮らしていくしかないのでしょう。
いやあ、本当に地震は怖いです。
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オレンジな日々【参考情報】
○【震災に強い工場とは】最終回：想定通りにならなくてもBCPは重要○
「復興ニッポン」で取り上げた（住友ゴム工業の白河工場（福島県白河市）、シチズン東北の相馬事業所（同県・新地町）、東洋システム本社工場（同県いわき市）という3工場の分析シリーズの最終回。今回は、復旧活動の最終段階である「生産設備の修復」と「生産の継続・再開および部品・材料の調達」の視点から震災に強い工場の条件を探っていく。
【詳細画像または表】
分析に用いた視点は、（1）初期避難、（2）安否確認、（3）2次災害防止、（4）情報共有、（5）生産設備の修復、（6）生産の継続・再開および部品・材料の調達、である。そのうち、震災直後の危機回避段階に相当する（1）と（2）については第1回で、危機回避から復旧に移行する段階の（3）と（4）については第2回で解説した。今回は、実際に生産に必要な設備をどう復旧させていくのか、サプライチェーン全体が混乱する中で部品や材料をどう確保するのかを、前述の3工場の事例を基に説明する。
（5）生産設備の修復
生産設備に関しては、事前に移動・転倒を防ぐための措置を講じておくことが望ましい。しかし、実際に生産設備の移動・転倒を完全に防ぐのは難しい。特に、寸法精度の要求が厳しいものを製造している場合、生産設備の位置や姿勢がわずかにずれただけでも調整が必要になる。
そこで重要になるのが、生産設備を扱う技能である。設備メーカーの応援を待って復旧に当たるという手もあるが、復旧までに時間がかかってしまう。今回のような震災が起きると設備メーカー各社は総力を挙げて顧客の応援に向かうが、直ちに全ての顧客を回れるわけではない。購入額の大きい大手企業ほど優先されるという側面もある。そのため、比較的簡単な復旧作業であれば自社で行えるように技能を磨いておくとよい。
シチズン東北の相馬事業所では、生産設備の扱いに長けた生産技術部門の従業員が中心になって地震で乱れた生産設備の姿勢調整やレベル（水平）出しを自社で進めていった。「交通状況などもあって、被災地の工場に設備メーカーの応援がすぐに来られるとは限らない。応援を待っていたら、復旧までにもっと時間がかかっていた」（同社取締役の菅野喜次氏）。
同事業所の取り組みの特徴は、工場内でのレイアウト変更などの機会を利用して多くの従業員が日ごろから積極的に生産設備の扱いに関する技能を磨いてきたことである。平常時は生産設備を問題なく稼働させることが重要なので、姿勢調整やレベル出しといった作業を実際に行う機会はそれほど多くない。こうした作業を行えるのが特定の従業員に偏らないように技能を伝承するという観点から、技能を磨く場を意識的に設けることも効果的だろう。
■複数のシナリオを想定して柔軟に対応
復旧作業の手順や優先順位を事業継続計画（BCP）などに明記しておくことも重要だ。生産設備の扱いに長けた従業員だけが復旧作業に携わるわけではないからである。
住友ゴム工業の白河工場では、同社の他工場や協力会社などから300人を超える応援部隊が復旧作業に加わった。応援部隊は白河工場の事情に詳しくなかったが、手順や優先順位が明文化されていたため、復旧作業を進める上で即戦力として活躍できた。
生産設備を復旧する際の優先順位は、基本的にはその設備で生産する製品の重要度によって決まる。しかし、実際には震災の影響で部品や材料を調達できなくなったり、顧客側が製品を受け入れられないような状況に陥ったりするなど、必ずしも事前の優先順位通りに復旧を進めるとは限らない。自動車タイヤを手掛ける住友ゴム工業の白河工場の場合、BCPにおいて優先順位が高かったのは自動車メーカー向け製品だったが、震災によって半導体などのサプライチェーンが滞り、自動車メーカーの生産ラインが止まってしまったため、実際には自動車メーカー向け製品の生産設備を優先して復旧させる必要がなかった。それでもBCPに優先順位を明記しておくことで、代替策を打ち出しやすくなるという利点がある。優先順位の通りにはいかないシナリオも想定し、柔軟に対応することが重要だ。
（6）生産の継続・再開および部品・材料の調達
今回の震災では、部品・材料の不足によって生産を継続・再開できないという事態がさまざまな業界でみられた。これに関しても、BCPでシナリオや対応を想定しておくことにより、生産の継続・早期再開につなげることが可能だ。
東洋システムでは、同社の手掛ける2次電池検査装置に不可欠な電子部品の手配にいち早く着手した。ルネサスエレクトロニクスや電解液大手の富山薬品工業（本社東京）が被災したため、マイコンやコンデンサについて「入手が難しくなることが目に見えていた」（東洋システム代表取締役の庄司秀樹氏）からである。
案の定、マイコンもコンデンサも通常の販路からは入手できそうもなかった。マイコンに関しては、すぐに海外の流通在庫を調査し、何とか当面の生産に必要な量を確保できた。だが、コンデンサの流通在庫は手に入れられなかった。
そこで同社は、それまで取引関係のない海外の企業から新規にコンデンサを調達することにした。ところが、その一部に粗悪な製品が紛れ込んでいた。「サンプル品を確認した段階では何の問題もなかったが、実際に納品されたものは明らかに偽物だった」（同社常務取締役の福島浩氏）。緊急時に代替品を調達するには、日ごろからの準備が不可欠であることをうかがわせるエピソードだ。
無事確保できたマイコンにおいても、少しでも動きが遅れていれば入手できていなかったと庄司氏は振り返る。震災の影響を自社が受けるということは、周辺の企業も高い確率で被災していることを意味する。自社のサプライチェーンをあらためて確認し、関係企業の所在地などから考えられるシナリオに基づき、部品・材料の調達手段を検討することが重要になる。
■単なるバックアップは非効率
被災した工場ではすぐに生産を再開できない状況を想定し、いわゆる「バックアップ工場」を確保しておくことも有力な選択肢の1つだ。東洋システムは震災後、福島県いわき市の本社工場とは別に、相模原市に新工場を設立した。本社工場が稼働した後も生産能力を強化し、現在は周辺にあるサプライヤーの開拓に力を注いでいる。
当初は本社工場のバックアップという位置付けだったが、本来は単なるバックアップ工場を維持し続けるのは非効率だ。現在は基本的に本社工場と異なる品目を生産し、いざというときは互いの生産品目を代替生産できるような「2極体制」を目指している。
シチズン東北の相馬事業所でも、震災直後は一部製品の生産を同社の北上事業所に移管することで、納期が迫っていた製品を顧客に供給できた。仕掛かり品や生産に必要なデータを記録した記録媒体は、自社で確保したトラックで輸送した。
震災後、生産のバックアップ体制をどうするかという議論が活発になった。だが、生産する工場を分散させれば基本的には効率が悪化する。通常時は生産工場を集約して効率を高め、いざというときは別の工場で代替することが望ましい。それには、生産設備の共通化や人材の多能工化など代替生産を実現できるような体制を構築していく必要がある。こうした体制についても、BCPで定めるべき項目といえるだろう。
本シリーズで取り上げた被災企業の事例を詳細に分析し、工場の事業継続に有効な方策をまとめた解析記事を『日経ものづくり』2011年12月号に掲載しました。（1）初期避難、（2）安否確認、（3）2次災害防止、（4）情報共有、（5）生産設備の修復、（6）生産の継続・再開および部品・材料の調達、という6つの観点から具体的な方策を紹介しています。詳しくは、そちらの記事紹介をご覧ください。
(この記事は経済総合（復興ニッポン）から引用させて頂きました)
